Sonnenschutzsysteme effizient gepuffert

Sonnenschutzsysteme effizient gepuffert
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Das Regalbediengerät ist jeweils zwischen zwei Reglen platziert und kann vier Laufwagen mit diversen Profilen aufnehmen.
27.06.2013 | Die Zeiten, als einheitlich graue Sonnenschutzsysteme die Fenster zierten, sind definitiv vorbei. Die e.Luterbach AG, Anlagenbauspezialist für die Lackierindustrie, hat eine neue Fertigungsstrasse für kundenspezifische Markisen realisiert. Ein Regalbediengerät, das zusammen mit Festo konstruiert wurde, macht die Anlage besonders effizient.

„Wir übernehmen gern Verantwortung.“ Geschäftsführer Fabian Luccarini sieht die e.Luterbach AG zunehmend als Generalunternehmen. Fest in der Schweizer Lackierindustrie verankert, wächst das Unternehmen seit der Gründung 1981 langsam – aber stetig. Dabei konzentrieren sie sich im Unterschied zu den Anfangszeiten heute nicht mehr ausschliesslich auf den Pulverbeschichtungsprozess. „Wir sehen die Pulverbeschichtung nicht isoliert, sondern kennen auch die vor- und nachgelagerten Prozesse. So bieten wir unseren Kunden ein „Wohlfühlpaket“, sie kriegen alles aus einer Hand.“ Unterstützung holen sie sich dazu von Spezialisten, unter anderem von Festo.
 
Farb-, schnitt und terminoptimierte Produktion
Auch die Stobag, Hersteller von Sonnen- und Wetterschutzsystemen, hat die Verantwortung für den Bau einer neuen Anlage an die e.Luterbach AG ausgelagert. In der Fertigungsstrasse werden kundenspezifische Markisen produziert, Losgrösse ist 1. Dazu werden die Rohprofile zuerst auf die gewünschte Grösse zugeschnitten, bevor sie anschliessend pulverbeschichtet werden. Um die Prozesse möglichst optimal zu gestalten, werden die Profile zwischen diesen beiden Schritten in einem Puffersystem zwischengelagert. Das Leitsystem steuert dabei die Produktion farb-, schnitt- und terminoptimiert.  
 
Filigranes System
Für die Bedienung des Puffersystems hat die e.Luterbach AG ein Regalbediengerät, kurz RBG, entwickelt. Dieses ist jeweils zwischen zwei Regalen platziert und kann vier Laufwagen mit diversen Profilen aufnehmen, um sie der Pulverbeschichtungsanlage zuzuführen. Die zwischengelagerten Profile sind lediglich an feinen Drähten aufgehängt, was eine besondere Herausforderung darstellt. Die erste Lösung, die von einem Zulieferanten entwickelt und in Betrieb genommen wurde, bestand aus vielen Einzelkomponenten und war pneumatisch. Aufgrund des hohen Losbrechmoments war diese jedoch fehleranfällig, die hängenden Profile gerieten zu sehr in Schwingung.  
 
Kurze Reaktionszeit
Obwohl laufend versucht wurde, die eingebaute Lösung zu optimieren, führte das RBG häufig zu Maschinenstillständen. Darum musste kurzfristig und schnellstmöglich eine Alternative gefunden werden. Dafür hat die e.Luterbach AG auf die bewährte Partnerschaft mit Festo zurückgegriffen. Gemeinsam wurde in kürzester Zeit eine neue Lösung konstruiert. „Wir erwarten kurze Reaktionszeit.“ Das heisst für Luccarini nicht, dass jeweils gleich eine Komplettlösung präsentiert werden muss, sondern dass rasch und unkompliziert danach gesucht wird. „Die Unterstützung von Festo war top“, freut er sich über die erfolgreiche Realisierung des Projekts.
 
Elektrische Lösung
Die Neukonstruktion ist im Gegensatz zur Vorgängerlösung elektrisch, das System fährt somit wesentlich ruhiger. Gelöst wurde dies mit der elektrischen Achse EGC: Die Zahnriemenachse mit Kugelumlaufführung in der Baugrösse 120 ist dabei 8,5 m lang. Deren optimiertes Aluminiumprofil ermöglicht eine maximale Steifigkeit und Belastbarkeit der Antriebe. Um das hohe Torsionsmoment beim Transport aufzunehmen, sind auf der Achse zudem zwei Schlitten montiert und mit einem Profil verbunden. Darauf sind der Führungszylinder DFM und ein von e.Luterbach vormontiertes Auslegesystem angebracht. Angetrieben wird das System vom Servomotor EMMS-AS.
 
Effiziente Kostenbremse
Insgesamt werden zwei solcher RBG mit je vier Achsen eingesetzt, wodurch Handlingaufwand und Fehlerquote in der Produktion minimiert werden. Die jeweils vier Laufwagen pro RBG werden mit einer Durchlaufzeit von drei Minuten ohne manuelles Eingreifen der Pulverbeschichtungsanlage zugeführt. „Wir richten ein besonderes Augenmerk auf die Automatisierung von Prozessen und auf Energieeffizienz. Denn sowohl Energieverschwendung als auch manuelle Prozesse sind enorme Kostentreiber.“ Werden diese eliminiert, bleibt der Werkplatz Schweiz auch langfristig erhalten, ist Luccarini überzeugt.
 
Partnerschaftliche Zusammenarbeit
Einen Schwerpunkt legen die Spezialisten der e.Luterbach AG bei der Realisierung der Anlagen jeweils auf die Prozesse vor dem eigentlichen Auftrag: „Standardlösungen gibt es nicht. Wir investieren viel Zeit in Analyse und Beratung, damit wir unseren Kunden eine optimale, massgeschneiderte Lösung bieten können.“ Dazu gehört für Luccarini nicht nur die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit den Kunden, sondern auch mit den Lieferanten. „Partnerschaft darf kein Lippenbekenntnis sein, sie ist die Grundlage für nachhaltigen Erfolg. Dass Festo dies genauso lebt wie wir, wurde mit diesem Projekt einmal mehr bewiesen.“
 

 
Anschriften:
e.Luterbach AG
Mülacher 10
CH-6024 Hildisrieden
www.luterbach-ag.ch
 
Tätigkeitsfeld:
Engineering und der Herstellung von Pulverbeschichtungs- und Lackieranlagen.
 
 
STOBAG AG
Pilatusring 1
CH-5630 Muri
www.stobag.ch
 
Tätigkeitsfeld:
Fertigung und Vertrieb von Sonnen- und Wetterschutzsystemen für verschiedene Aussenanwendungen
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