Standards setzt SMA auch mit dem sehr hohen Maß an Flexibilität, das das Unternehmen in der Fertigung realisiert. „Lean Production“, die „schlanke Produktion“ heißt bei SMA „SMArt flow“. Die SMA Produktionsphilosophie einer verschwendungsfreien und lagerlosen Fertigung basiert auf dem von Toyota erstmalig in den siebziger Jahren entwickelten Materialflusskonzept Kanban.
Dieses greift heute in nahezu jedem produzierenden Industriebereich, wo Artikel gelagert und umgeschlagen werden. Im Gegensatz zum klassischen „Bringprinzip“ verwirklicht Kanban das rein am Verbrauch orientierte „Holprinzip“. Kleine dezentrale Regelkreise ersetzen eine zentrale Disposition. Damit eignet sich Kanban für alle Unternehmen mit Artikeln hoher Verbrauchshäufigkeit und Vorhersagbarkeit, was einen gewissen Standardisierungsgrad ermöglicht.
Lothar Weix, Abteilungsleiter der THT Fertigung von SMA, erläutert: „Durch das Kanban System in der Logistik wird nur soviel Material zum Montageplatz transportiert wie auch gebraucht wird. Auf diese Weise können sich unsere Mitarbeiter vollends auf die Montage konzentrieren.
Erst wenn ein Materialbehälter leer ist, entnehmen sie Material aus einem weiteren Behälter. Der leere Behälter wird dann unmittelbar wieder mit dem entsprechenden Material aufgefüllt und der Montage erneut zur Verfügung gestellt.“
Alle SMA-Produktionsschritte sind nach dem „SMArt flow Prinzip“ aufeinander abgestimmt und flexibel anpassbar. Auf der eigentlichen Produktionsfläche gibt es keine festen Wände, Einbauten oder Transportbänder. „So sind wir jederzeit in der Lage, unsere Fertigungslinien und Arbeitsplätze der jeweiligen Auftragslage und den Kundenwünschen anzupassen“, ergänzt Lothar Weix.
Dementsprechend muss auch die Intralogistik bei SMA einwandfrei funktionieren. Klaus Bornkessel, Logistikleiter in der Elektronikfertigung erklärt: „Unsere Auftragsstruktur kann sich innerhalb von Tagen ändern. Für unser Materialflusssystem ist daher auch eine modulare und dezentrale Lagertechnik am nützlichsten. Da wir unter anderem auf den zuverlässigen und bewährten Kettenantrieb der Hänel-Lagersysteme nicht verzichten wollten, haben wir uns bereits bei der Vergrößerung und Modernisierung unseres Lagers im Jahr 2004 für die flexiblen und modularen Lean- Lift Lagersysteme und Rotomat Umlauflager entschieden.“
Mit der Vertikallifttechnologie stellen die kompakten 12 Lean-Lifte eine Lagerfläche von etwa 1.200 qm auf der geringen Stellfläche von ungefähr nur 100 qm zur Verfügung. Gegenüber anderen Lagersystemen sind die Vorteile dieser einfachen und zuverlässigen Lagertechnik von Hänel:
- höhenoptimierte Einlagerung spart bis zu 60
- Prozent Lagerplatzvolumen ein
- gleichzeitige „Ware-zum-Mann“
- Kommissionierungen mit kurzen Zugriffszeiten
- durch parallele Bedienung mehrerer Personen
- an unterschiedlichen Liften und Umlauflagern
- ergonomische Entnahmehöhe, kein
- Leitersteigen - keine Unfallgefahr
- dezentrale Lagerung - ein Beispiel sind die
- beiden Rotomat-Umlaufregale für die
- Fertigungshilfsmittel direkt in der Produktion
- einfache Erweiterungsmöglichkeit durch
- modulare Bauweise
- flexible Wahl der modularen Lagerfachgröße
- innerhalb der gewählten Tablare durch
- höhenoptimierte Einlagerung
- Schutz gegen Staub und Licht durch
- geschlossene Bauweise
- ESD gerechte Ausstattung mit spezieller,
- elektrostatisch ableitender Lackierung
- Durch das günstige Kosten-Nutzen-
- Kostenverhältnis im Vergleich mit einem AKL -
- Automatischen Kleinteilelager - ist bei den
- Lagerliften und Umlauflagern ein schneller
- „Return on Investment“ garantiert.
Bei SMA werden derzeit mittels 12 Lean-Liften und 7 Rotomaten etwa 12.000 Elektronikbauteile nach dem FiFo-Prinzip ein- und ausgelagert. Bornkessel begründet: „Alle Lean-Lifte und Rotomaten arbeiten sehr zuverlässig.
Ein entsprechender Service, effiziente Überwachungs- und Diagnosesystemen, sowie die kurzfristige Verfügbarkeit von Servicetechnikern innerhalb von maximal vier Stunden waren für uns ein wichtige Kriterien bei der Auswahl des Systemlieferanten“, so Klaus Bornkessel.
Im Rotomat-Umlaufregal bieten die Multifunktions- Tragsätze eine individuelle und variable Inneneinrichtung für die unterschiedlichen Bauteile der SMA Wechselrichter. Die Tragsätze können nach Bedarf problemlos angepasst werden. Beispiele hierfür sind Tragsätze mit in Rasterstanzungen eingehängten Zwischenböden und verstellbaren Trennteilern oder Schubladen mit unterschiedlichen Höhen.
Im Lean-Lift werden die einzulagernden Artikel sechs unterschiedlich großen Behältertypen zugewiesen. Über die vordefinierte Zuordnung zwischen Lifttablar und Behälter erfolgt eine grobe Aufgliederung des Lagergutes nach den technologischen Bearbeitungsstufen, während die direkte Lagerplatzvergabe automatisch erfolgt. Damit werden bei der Auslagerung kontinuierliche Abläufe erzielt und somit häufige Liftwechsel vermieden.
Durchgängiger ESD SchutzESD ist die Abkürzung für „Electrostatic Discharge“ und bedeutet elektrostatische Entladung. Sie entsteht unter anderem durch Reibung. Ein vergleichsweise harmloses Phänomen: Läuft eine Person über einen Teppich, lädt sie sich elektrostatisch auf. Bei darauf folgender Berührung eines Gegenstandes erfolgt die Entladung durch einen elektrischen Überschlag.
Was für Menschen lediglich als leichtes Kribbeln oder Knistern zu spüren ist kann ausreichen, um elektronische Bauteile schwerwiegend zu schädigen oder gar zu zerstören. Meistens fallen ESD Schäden an der Elektronik erst auf, wenn Funktionsstörungen des Endprodukts beim Kunden auftreten.
Um eine Schädigung von Vorneherein zu verhindern, sind die Lean-Lifte und Rotomat Umlaufregale ESD-gerecht ausgeführt. Eventuell bestehende, elektrostatische Ladungen werden kontrolliert abgeleitet und neue Aufladungen verhindert.
FazitDie Optimierung im Materialfluss vom Wareneingang über das Lager bis hin zur Bereitstellung an der Montagelinie bei SMA wurde mit der flexiblen und modularen Lagertechnik von Hänel effizient erreicht. Klaus Bornkessel hebt hervor: „Sowohl hinsichtlich der Art der Nutzung als auch der Bearbeitung der eingehenden Aufträge haben Flexibilität und Zuverlässigkeit der Lagersysteme für uns höchste Priorität. Daneben ist die Transparenz der Abläufe ein wichtiger Aspekt und Grundlage für die automatische Lagerverwaltung.
Diese Anforderungen stellen wir nicht nur an die Funktionalität des Lagerleitsystems, sondern auch an die gesamte systemtechnische Gestaltung der Lagertechnik. Mit den Lean-Liften und Rotomaten von Hänel konnten wir unsere Lagerbestände sowie den damit verbundenen Planungs- und Steuerungsaufwand deutlich reduzieren.“
„Unsere vielseitigen Mikroprozessorsteuerungen ermöglichen eine individuelle Einbindung in logistische Gesamtsysteme", ergänzt Joachim Hänel, Geschäftsführer des Lieferanten für Intralogistiksysteme Hänel.