Kühle Köpfe für mehr Effizienz

Kühle Köpfe für mehr Effizienz
Grossansicht Bild
Die neue Kaschieranlage der Aerne Engineering AG sorgt für mehr Effizienz beim Kaschieren von Verdampferrohrern.
03.03.2014 | Fast in jedem Haushalt gibt es ihn: den Kühlschrank. Eines der Kernelemente des Kältemittelkreislaufes ist der Verdampfer. Bislang wurde dieser in einem zeitintensiven Verfahren manuell kaschiert – doch Zeit ist Geld. Für mehr Effizienz und tiefere Produktionskosten hat die Aerne Engineering AG eine automatisierte Kaschieranlage realisiert.

„Als leistungsfähiges Ingenieurbüro im Maschinenbau sind wir in der Lage ganzheitliche Konzepte und Lösungen auszuarbeiten, damit unsere Kunden dank Automatisierung effizienter produzieren können und somit konkurrenzfähig bleiben“, wertet Roger Eberle, Projektleiter bei Aerne Engineering AG, die Wichtigkeit von automatisierten Prozessen im Werkplatz Schweiz. Dieses Ziel verfolgt auch ein renommierter Schweizer Kühlschrankhersteller, der für den Bau einer neuen Kaschieranlage für Verdampfer von Kühlschränken auf die Innovationskraft von Aerne Engineering setzte.
 
Mensch vs. Maschine
Die Verdampfer werden aus zwei miteinander verbundenen Aluminiumblechen gefertigt, in denen ein Rohr verläuft. Bislang wurden diese Rohre in einem zeitintensiven und mehrheitlich manuellen Verfahren kaschiert. Dies trieb die Fertigungskosten in die Höhe und die Qualität des Endproduktes variierte. Deshalb erhielt Aerne Engineering den Auftrag, eine effizientere Lösung zu entwickeln. In rund neun Monaten haben die Spezialisten von Aerne Engineering das Ziel erreicht: Die neue Kaschieranlage ermöglicht nicht nur eine höhere Präzision der Fertigung, sondern auch eine fast ganzheitliche Automatisierung des Kaschierprozesses. Sie besteht aus insgesamt vier aufeinanderfolgenden Stationen, die jeweils für verschiedene Verdampfertypen ausgelegt sind.
 
Stanzen, Prägen, Schneiden
Eines der Kernstücke der Anlage ist die Prägestation, in der die Aluminiumfolie ab Rolle der Anlage zugeführt wird. Der Datumsstempel stanzt das Fertigungsdatum ein und noch bevor die Aluminiumfolie auf die benötigte Länge zugeschnitten wird, nimmt die Pressvorrichtung verschiedenste Vorprägungen in der Form der Verdampferrohre vor. Um schrägverlaufende Prägungen zu realisieren, neigt der Elektrozylinder EPCO den Prägekopf um bis zu ±5 Grad. Der EPCO ist neu im Produktportfolio von Festo und ein Paradebeispiel für den einfachen und kostengünstigen Einsatz elektrischer Antriebe.
 
Mehr als nur ein Handling
Im Anschluss an den Prägeprozess entnimmt ein Beladehandling mittels Saugspinne die Aluminiumfolien schonend  aus der Prägestation und platziert sie passgenau auf einen Werkstückträger. Für die hohe Dynamik und Wiederholgenauigkeit zeichnen sich die elektrischen Zahnriemenachsen DGE und EGC verantwortlich. Der Transport der Werkstückträger erfolgt jeweils durch zwei weitere elektrische Zahnriemenachsen, deren Parallelantrieb durch eine Verbindungswelle garantiert ist.
 
Nachdem an einer eingebauten Handarbeitsstation ein Verdampferrohr  in die vorgeprägte Aluminiumfolie gepresst wurde, vollendet ein komplexes Handling den Kaschierprozess, indem es die Klebefolie auf das Rohr aufträgt, sie schneidet und mittels Walze andrückt. Zum Schluss stapelt das Entnahmehandling die kaschierten Verdampfer auf einen Hubtisch ab.
 
Zentral und dezentral geregelt
Die elektrische Ansteuerung der einzelnen Stationen erfolgt zentral. Der Schaltschrank wurde eigens von Aerne Engineering gefertigt  – eine weitere Kompetenz des Ingenieurbüros. Die Druckluftversorgung wurde hingegen dezentral gelöst. Dazu wurden die Ventilinseln MPA mit dem elektrischen Interface CPX-CPI nahe an den Anwendungen installiert. Auf diese Weise vermeidet man lange Wege und senkt den Druckluftverbrauch, was sich wiederum positiv auf die Betriebskosten der Anlage auswirkt.
 
Partnerschaft mit Mehrwert
Effizienz wird bei Aerne Engineering grossgeschrieben, denn vom Markt werden immer kürzere Lieferzeiten gefordert. Einerseits hilft die eigene Fertigung schnelle Reaktionszeiten zu erzielen, andererseits ist aber auch die Auswahl der Lieferanten ein Thema. Bei der neuen Kaschieranlage hat Aerne Engineering durchgehend auf den Einsatz von Festo Komponenten gesetzt. „Alles aus einer Hand zu beziehen mindert den Aufwand für das Unternehmen enorm und erhöht somit unsere Effizienz“, begrüsst Eberle die breite Produktpalette von Festo. Ein weiteres Plus: die Auswahl und Auslegung der passenden Komponenten wurde komplett von Festo übernommen, wodurch mehr Zeit für die eigentlichen Engineeringaufgaben blieb. Mit dem Endergebnis ist Eberle sehr zufrieden: „Bei Festo sitzen Spezialisten, die immer noch etwas zu optimieren wissen, damit wir am Ende das bestmögliche Resultat erzielen.“

Anschrift: aerne engineering AG, Blumenaustrasse 4, CH-9320 Arbon, www.aerne-ag.ch
Tätigkeitsfeld: Produktentwicklung, Engineering, Produktion und Unterhalt


Bewertung Ø:
   
Meine Bewertung:

Fragen und Kommentare (0)