Herstellungskosten im Griff

Herstellungskosten im Griff
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22.09.2011 | Von der Idee zum fertigen Produkt ist es ein weiter Weg durch viele Instanzen. Sind diese nicht koordiniert, kann das Einfluss auf Qualität und Kosten des Produktes haben. Daher empfiehlt sich eine Entwicklung und Fertigung nach dem NPI-Prozess, der einen Projektleiter als Wächter über alle Instanzen vorsieht.

In den letzten 15 Jahren lagerten OEM-Unternehmen aus Kostengründen verstärkt ihre Produktion von Elektronikkomponenten zu EMS-Firmen aus. Durch diese Verlagerung beispielsweise nach China und dem Verbleib der Entwicklung in Europa ist eine Schnittstelle entstanden, die viele Gefahren und Risiken in der technischen Machbarkeit und somit in der Qualität birgt. Diese Problematik wird verstärkt, wenn dem Entwicklungsteam das Know-how für das produktionsgerechte Design fehlt. Da Produkte immer rascher auf dem Markt sein müssen, fehlt die Zeit für das Optimieren der jeweiligen Baugruppe. Diese Lücken schliesst der NPI-Prozess (New Product Introduction) der Firma Iftest AG mit dem Design-for-Excellence-Massnahmen, in welchen alle relevanten Punkte analysiert und optimiert werden.

Anforderungen

 
Hohe Fachkompetenz gefragt

Im NPI-Prozess werden mit diesen Design-for-Excellence-Massnahmen (DfC, DfM, DfA, DfT,DfL) die Entwicklungsschritte durch ein multifunktionales Team begleitet. Der ganze Prozess ist durch die hohe Anzahl von Fachstellen, welche bei der Einführung eines neuen Produktes eine bedeutende Rolle spielen, geprägt. Wichtig ist daher, dass ein Projektleiter die Aufgaben der einzelnen Stellen koordiniert, die Schnittstelle zum Kunden sicherstellt sowie alle Bedürfnisse des Product-Lifecycle aufnimmt und diese in das Design einfliessen lässt. Während der Entwicklungsphase behält er die Serienfertigung im Auge, antizipiert die Herausforderungen in der Fertigung und trifft entsprechende Vorbereitungen für eine möglichst reibungslose Produkteinführung. Für diese Aufgaben ist ein hohes und breit gefächertes technisches Verständnis notwendig.

Die gemeinsame Gestaltung des Herstellungsprozesses auf das zu entwickelnde Produkt wird in einem Herstellungs- und Prüfkonzept festgehalten. Diese dient einerseits als Designbasis, anderseits ermöglicht es bereits zu einem frühen Zeitpunkt, die zu erwartenden Herstellungskosten zu kalkulieren. Ziel ist es, die Anforderungen von Beschaffung, Produktion, Test und Logistik möglichst früh in die Produkt-Entwicklung einzubringen.


 
Produkte schneller am Markt

Die Vorteile liegen auf der Hand: Mit einer frühzeitigen Koordination der Entwicklungs-, Materialisierungs- und Produktionsbelange kann der Zeitraum bis zu einer erfolgreichen Produkteinführung verkürzt werden. Der Kunde geht weniger Risiken ein, erhält günstigere Serienkosten, eine längere Produktlebensdauer und somit höhere Gewinne. Um all dies zu erreichen, ist aber ein erhöhter Kommunikations- und Koordinationsaufwand zwischen Entwicklung und Produktion nötig, was von beiden Seiten eine hohe interdisziplinäre Kompetenz verlangt. Um diese Vorteile nutzen zu können, muss ein Systempartner wie die Iftest AG jedoch möglichst früh im Produktentstehungsprozess miteinbezogen werden. Denn wenn die Stückliste erst einmal steht, lässt sich kein signifikanter Einfluss mehr auf die Materialkosten ausüben. Dies ist ärgerlich, weil diese bis zu 80 und mehr Prozent der Herstellungskosten betragen können. Wird diese Chance vertan, lassen sich die Produktionskosten nur mit einem weiteren Designloop signifikant senken, was jedoch viel Geld und Zeit kostet.


 
Schwierigkeiten meistern

Die Haupt-Herausforderung im NPI-Prozess ist es, zu einem frühen Zeitpunkt zentrale Informationen zur Serienfertigung zu erhalten. Dass dies mühsam sein kann, zeigt die Erkenntnis, dass es für den Kunden oft schwierig ist, bereits Freigaben zur Vorbereitung der Serie zu erteilen, wenn noch nicht einmal ein Entwicklungsresultat vorliegt. Oftmals steht dann nicht genügend Zeit zur Verfügung, um eine saubere Produkteinführung vornehmen zu können. Ist ein Entwicklungsprojekt im Verzug, so verschärft sich die Situation zusätzlich. Zudem steigt mit dem NPI-Prozess der Komplexitätsgrad weiter an, da neben den Produktanforderungen zusätzliche produktions- und prüfspezifische Anforderungen und Restriktionen berücksichtigt werden müssen.

Alles aus einer Hand

Um dieser Problematik gerecht zu werden, rief die Iftest AG die NPI-Abteilung mit Fachkräften aus Prüftechnik, Produktion, Prototypenbau und Logistik ins Leben. Die zentrale Stelle der Abteilung ist der Projektleiter NPI, welcher die Bedürfnisse analysiert, Lösungen mit den Fachbereichen ausarbeitet und verantwortlich für die Kommunikation mit allen Beteiligten, inklusive den Kunden, ist. Da die Firma alle Dienstleistungen aus einer Hand anbieten kann, hat der Kunde ein ganzes Produktleben lang immer den gleichen Ansprechpartner. Nebst kürzeren Produkteinführungszeiten, besserer Qualität der Produkte und höheren Gewinne, ist dies ein weiterer Pluspunkt, der für den Schweizer Systempartner spricht.


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