Ultradünnes Glas auf Spulen gewickelt
Als Unterlage für die Innovation dient ultradünnes Glas statt der bisher üblichen Kunststofffolie. Hergestellt hat es Nippon Electric Glass. Das Glas lässt sich, weil es extrem flexibel ist, zu Rollen wickeln. Auch der zweite Produktionsschritt, die Beschichtung des 30 Zentimeter breiten gläsernen Films, fand in Japan statt. Yamagata-Forscher überzogen es flächig mit einer elektrisch leitfähigen, strukturierten, transparenten Oxidschicht, die als Elektrode dient.
Diese Spule landete in Dresden, um das aufgewickelte Glas in eine Oled zu verwandeln. Das geschah in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren. Das Glas wanderte kontinuierlich durch eine Beschichtungsanlage, in der optoelektrisch aktive Schichten auf der Elektrode abgeschieden wurden. Die "Zutaten" wurden dazu erhitzt, sodass sie verdampften und sich auf der Elektrode absetzten, ähnlich wie Wasserdampf auf dem Spiegel. Die Schichten sind jeweils acht Nanometer dick. Die Schwankungsbreite liegt bei weniger als einem Prozent.
Kostengünstige industrielle Produktion
Zuletzt mussten die Oleds vereinzelt werden, das heißt, die gläserne Unterlage musste in Stücke mit einer Größe von 206 Mal 95 Millimeter zerteilt werden. Dazu mussten die Rohlinge mit Kontakten versehen werden, um Strom durch die aktiven Schichten zu leiten, sodass sie strahlend hell leuchten. Das gelang gemeinsam mit dem ebenfalls in Dresden beheimateten Oled-Hersteller Heliatek. Weil Oleds ihr Licht flächig emittieren, blendet es nicht. Ideal ist es etwa für OP-Säle. Bei einer kostengünstigen industriellen Produktion lassen sich diese Lichtquellen auch in Büros und Wohnräumen nutzen. Für Oleds spricht auch ihre Genügsamkeit: Sie verbrauchen noch weniger Strom als konventionelle Leuchtdioden (LEDs). (pte)