Chivas Brothers, Teil der Pernod Ricard-Gruppe, beschäftigt 1500 Mitarbeiter an 31 Standorten in Großbritannien und hat seinen Hauptsitz in Paisley, Schottland. Das Unternehmen betreibt zwölf Malzdestillerien, eine Korndestillerie und zwei Gindestillerien sowie über 300 Zolllager, die mehr als sechs Millionen Fässer an gereiftem Bestand enthalten.
Viele Produkte des Unternehmens sind bekannte Marken, die auf der ganzen Welt verkauft werden. Dazu gehören Whiskys wie Chivas Regal, Ballantine’s und The Glenlivet sowie der äußerst populäre Beefeater Gin. Das Unternehmen ist bekannt für seine Qualität und gewinnt laufend prestigeträchtige Preise. So wurde es seit 2002 bereits acht Mal durch die International Wine and Spirits Competition und die International Spirits Competition zum „Distiller of the Year“ ernannt.
Auch wenn die Destillation eine Kunst mit einer jahrtausendealten Tradition ist, gehören die heutigen Destillerien und Vertriebszentren in der Getränkeindustrie zu den größten Nutzern modernster Automatisierungs- und Softwaretechnologie. Das Kilmalid-Werk von Chivas Brothers im schottischen Dumbarton ist ein vorbildliches Beispiel für Technologie in Aktion – dank des Einsatzes der Technologie von Rockwell Automation. Als das Werk vor 30 Jahren gebaut wurde, galt es als das Werk mit dem branchenweit höchsten Automatisierungsniveau.
Herausforderung
Im Kilmalid-Werk werden die unterschiedlichsten Aufgaben ausgeführt, die von der Fassabfüllung, Mischung, Flaschenabfüllung, Verteilung und Verpackungsentwicklung bis hin zur Qualitäts- und Bestandsplanung reichen. Daher werden im Werk die unterschiedlichsten Automatisierungshardwaresysteme und Softwareservices genutzt. In all den Jahren haben diese ihre Aufgabe stets erfüllt, doch wie viele bewährte Systeme kamen auch sie in die Jahre und es wurde schwierig, Ersatzteile für die Hardware zu bekommen. Nach dem Kauf von Allied Domecq durch Pernod Ricard im Jahr 2005 wurden Mittel zur Aktualisierung und Modernisierung der Kimalid-Einrichtung bereitgestellt, sodass diese wieder zu einem der beeindruckendsten Beispiele für den Einsatz moderner MES-Systeme (Manufacturing Execution System) und Automatisierung in der Branche wurde.
Stephen Trainor, Senior Electrical Engineer bei Chivas Brothers meint dazu: „Die Modernisierung umfasste acht neue Hochgeschwindigkeits-Palettierer, die Erneuerung und den Austausch der Regeleinrichtungen an den Kränen der Hochregallager und die Auswechslung aller Förderbänder für den Kisten- und Palettentrans port. Außerdem wurde ein automatisches Palettenaustauschsystem installiert.“ Das Upgrade beinhaltete zudem den Austausch der veralteten MES-Serie, die zur Koordination von Mischung, Fass- und Flaschenabfüllung eingesetzt wurde. Chivas ersetzte das alte System durch Hardware der neuen Generation wie z. B. ControlLogix und FactoryTalk View (HMI-SCADA).Lösung
Wirklich beeindruckend hinsichtlich der Automatisierung ist, dass die gesamte Automatisierungsinfrastruktur durch programmierbare ControlLogix-Automatisierungssteuerungen von Allen-Bradley gesteuert wird, die in Verbindung mit CompactLogix-Einheiten über ein EtherNet/IP-Netzwerk die Palettierer betreiben. In der Tat wurde ein Großteil der Einrichtungen anderer Hersteller nach dem Gesichtspunkt ausgewählt, ob sie sich über EtherNet/IP in das System einbinden ließen. Weitere Allen-Bradley-Hardwarekomponenten sind PanelView Plus 1000-HMIs sowie PowerFlex 40- und 700S-Antriebe. „Seit der Erweiterung“, so erläutert Trainor, „ist es meiner Ansicht nach mehr als wahrscheinlich, dass wir unsere Position als Whisky-Hersteller mit dem höchsten Automatisierungsniveau der Branche wieder zurückerobert haben.“
„Wir führten als eines der ersten Unternehmen eine auf ControlLogix basierende Infrastruktur ein, als Rockwell Automation die Plattform auf den Markt brachte, und ersetzten damit unsere alten PLC3-Systeme“, erläutert Trainor. „Und seitdem basieren alle neuen Einrichtungen, die wir spezifi zieren, auf der Logix-Plattform.“
„Das Kilmalid-Werk ist ein interessantes Beispiel für die Entwicklungen in der Branche“ erklärt Grant Coffi n, Account Manager bei Rockwell Automation. Das System wurde von nur wenigen programmierbaren ControlLogix-Automatisierungssteuerungen auf ControlNet über eine RSView-SCADA-Implementierung zu einer wesent lich größeren Prozesssteuerungsarchitektur erweitert, die mit programmierbaren ControlLogix-Automatisierungssteuerungs-Server/Clients auf EtherNet/IP betrieben wird. Im Zuge des technologischen Fortschritts wurde dank des kontinuierlichen Modernisierungsprogramms auch das Werk immer weiter optimiert.
Ergebnisse
„Die Entscheidung, mit Rockwell Automation zusammenzuarbeiten, traf unser Projekt-Engineering-Team“ führt Trainor aus. „Ganz ehrlich... es war eine leichte Entscheidung. Wir verwenden Allen-Bradley-Produkte von Rockwell Automation bereits seit vielen Jahren und sind mit diesen vertraut. Kombiniert mit der herausragenden Benutzerfreundlichkeit ergibt sich damit für uns eine äußerst leistungsstarke Lösung, die optimal an unsere Bedürfnisse angepasst ist. Darüber hinaus macht uns die Einführung von EtherNet/IP und PanelView das Leben wesentlich einfacher – insbesondere werden unsere Techniker bei der Lokalisierung von Fehlern enorm entlastet. Wir haben außerdem FactoryTalk AssetCenter implementiert. Dies umfasst Backups für die Wiederherstellung nach einem schwerwiegenden Systemausfall und Änderungsprotokolle.“
Trainor meint: „Die Qualität, die wir von Rockwell Automation erhalten haben, war immer sehr gut. Ich habe nichts an den Anlagen auszusetzen. Sie tun genau das, was sie sollen – und zwar zuverlässig. Zudem ist der Service herausragend. Die Entwicklung, Installation und Inbetriebnahme des automatischen Versandsystems dauerte drei Jahre und es wurde alles pünktlich, innerhalb des Budgets und ohne größere Probleme fertig gestellt. Wir führten die Installationen oft stufenweise durch, wobei wir die älteren Allen-Bradley-Einheiten durch neuere Ausrüstung ersetzten – dies hatte nur geringfügige oder gar keine Auswirkungen auf die Produktion.“
Abschließend erklärt Trainor: „Ich glaube, es ist nur fair zu behaupten, dass das Kilmalid-Werk eines der am besten integrierten Werke der Branche ist. Das haben wir EtherNet/IP und all der Hardware zu verdanken, die EtherNet/IP als Kommunikationsinfrastruktur verwendet. Wir werden unsere Anlagen auch in Zukunft kontinuierlich aufrüsten, da wir stets mit den besten Systemen arbeiten möchten, die die Industrie zu bieten hat. Die aktuelle Modernisierung mit Rockwell Automation war nicht die erste und wird auch sicherlich nicht die letzte sein.“